高爐煤氣精脫硫技術規(guī)范—催化氧化法.pdf 

高爐煤氣精脫硫技術規(guī)范—催化氧化法正文如下：

范圍

高爐煤氣中有機硫COS和CS2轉化成單質硫的平均比例。

無機硫平均脫除率 average removal rate of inorganic sulfur
高爐煤氣中無機硫 H2S 平均脫除的比例。
4 原理與工藝
4.1 方法原理
高爐煤氣中的硫主要以 COS、CS2、H2S 形式存在，COS 和 CS2屬于有機硫，在催化劑的作用下，首先利用高爐煤氣自身水分將有機硫轉化為 H2S，然后采用氧化法將 H2S 氧化為固態(tài)單質硫進行回收脫除，達到脫硫的目的。
主要反應原理如下:
COS+H2O=H2S+CO2
CS2+2H2O=2H2S+CO2
2H2S+O2=2S+2H2O
4.2 工藝流程
催化氧化法高爐煤氣精脫硫工藝流程如圖 1 所示。

高爐煤氣自爐頂排出后，首先經重力除塵和布袋除塵后進入爐頂煤氣發(fā)電裝置，發(fā)電后的煤氣經調溫后進入水解裝置，在水解裝置內煤氣中的有機硫被轉化為無機硫；然后將
煤氣繼續(xù)降溫后通入脫硫裝置，在脫硫裝置內煤氣中的無機硫氧化為固態(tài)單質硫附著在脫硫劑上，達到脫硫的目的；最后將脫硫處理后的高爐煤氣送至各用氣點使用。
4.3 設備構成
4.3.1 高爐煤氣精脫硫系統(tǒng)應包括有機硫轉化系統(tǒng)、無機硫脫除系統(tǒng)和其它輔助設施等。
4.3.2 高爐煤氣精脫硫系統(tǒng)主要使用的裝備有：水解裝置、脫硫裝置、冷卻（加熱）裝置等，具體如圖 2 所示。

5 技術要求
5.1 一般要求
5.1.1 高爐煤氣精脫硫技術裝備應符合國家有關法律法規(guī)和政策標準要求，處理后的高爐煤氣應滿足國家相關環(huán)保排放標準要求。
5.1.2 適用于總硫濃度不大于 500mg/Nm3的高爐煤氣脫硫。
5.2 處理水平
5.2.1 高爐煤氣中有機硫COS和CS2平均轉化率應不小于95%。
5.2.2 高爐煤氣中無機硫 H2S 平均脫除率應不小于 95%。
5.2.3 處理后的高爐煤氣中總硫濃度小于10mg/Nm3。
5.2.4 燃用精脫硫后高爐煤氣的燃燒尾氣二氧化硫排放濃度應符合35mg/Nm3的國家超低排放限值要求。
5.3 處置要求
5.3.1 高爐煤氣經爐頂輸出后，先經過重力除塵和布袋除塵，將煤氣中塵含量降至10mg/m3以下，后煤氣進入TRT/BPRT裝置進行發(fā)電。
5.3.2 煤氣經過發(fā)電裝置后，進行溫度調節(jié)，將煤氣溫度調節(jié)至70-90℃，如煤氣溫度高于90℃需要降溫，如煤氣溫度低于70℃需要升溫。
5.3.3 煤氣經過調溫裝置后，通入水解轉化裝置，煤氣中的有機硫在裝置內轉化為無機硫。
5.3.4 煤氣經過水解裝置后，進一步調溫至30-40℃，通入脫硫裝置，煤氣中的無機硫被脫除。
5.3.5 煤氣經過脫硫裝置后，送入煤氣管網至各個用氣點。
5.3.6 水解裝置和脫硫裝置均為固定床，設備運行過程中可無人值守。
5.3.7 重點監(jiān)控高爐煤氣溫度，控制冷卻或加熱介質用量，預防催化劑中毒。
6 安全與環(huán)保
6.1 高爐煤氣精脫硫系統(tǒng)安全性與可用性應滿足高爐生產設施運行要求。
6.2 高爐煤氣精脫硫系統(tǒng)噪聲控制應滿足GB 12348的規(guī)定。對于噪聲較高的設備，應采取減振消聲措施。
6.3 產生的主要固體廢物為使用過的水解劑和脫硫劑，不產生廢水和環(huán)境粉塵污染。固體廢物可用作生產輔料或委托外協(xié)處理。
7 運行與維護
7.1 高爐煤氣精脫硫系統(tǒng)的運行與維護應設立專門管理部門，并配備相應的專業(yè)人員和設備。
7.2 應建立健全與高爐煤氣精脫硫系統(tǒng)運行維護相關的各項管理制度和運行、檢修規(guī)程。
7.3 高爐煤氣精脫硫系統(tǒng)的維護保養(yǎng)應納入全廠的維護保養(yǎng)計劃中，檢修時間間隔宜與高爐同步進行。